全球新能源動(dòng)力電池制造領(lǐng)域迎來(lái)重大突破——寧德時(shí)代中州基地正式啟用全球首條人形具身智能機(jī)器人規(guī)?；瘧?yīng)用生產(chǎn)線，標(biāo)志著智能制造進(jìn)入人機(jī)協(xié)同新階段。這條專門用于電池PACK生產(chǎn)的智能產(chǎn)線，通過(guò)引入自主研發(fā)的人形機(jī)器人“小墨”，成功攻克了傳統(tǒng)工序中依賴人工的痛點(diǎn)問(wèn)題。

在電池包下線前的EOL與DCR測(cè)試環(huán)節(jié)，工人需要完成高精度的插接作業(yè)。這項(xiàng)看似簡(jiǎn)單的操作實(shí)則充滿挑戰(zhàn)：測(cè)試插頭攜帶數(shù)百伏高壓，插接點(diǎn)位誤差需控制在毫米級(jí)，且不同型號(hào)電池的測(cè)試接口存在位置偏差。傳統(tǒng)人工操作不僅面臨高壓打火風(fēng)險(xiǎn)，更因疲勞作業(yè)導(dǎo)致效率波動(dòng)，成為制約產(chǎn)線柔性的關(guān)鍵瓶頸。寧德時(shí)代技術(shù)團(tuán)隊(duì)透露，該環(huán)節(jié)長(zhǎng)期存在2%左右的不良品率，直接影響產(chǎn)品交付質(zhì)量。

新投入的“小墨”機(jī)器人通過(guò)搭載端到端視覺(jué)-語(yǔ)言-動(dòng)作（VLA）模型，實(shí)現(xiàn)了三大技術(shù)突破。其環(huán)境感知系統(tǒng)可實(shí)時(shí)捕捉來(lái)料位置偏差，通過(guò)多模態(tài)算法自主調(diào)整操作軌跡；柔性執(zhí)行機(jī)構(gòu)配備力反饋傳感器，在插拔線束時(shí)能動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)力度，確保連接可靠性；多任務(wù)學(xué)習(xí)框架則使其具備跨型號(hào)作業(yè)能力，單臺(tái)機(jī)器人可兼容8種不同規(guī)格電池包的測(cè)試需求?，F(xiàn)場(chǎng)測(cè)試數(shù)據(jù)顯示，“小墨”的插接成功率穩(wěn)定在99.2%以上，作業(yè)節(jié)拍達(dá)到熟練工人水平，且能24小時(shí)連續(xù)運(yùn)行。

這條智能產(chǎn)線的創(chuàng)新不僅體現(xiàn)在單機(jī)性能。通過(guò)部署數(shù)字孿生系統(tǒng)，管理人員可在中控大屏實(shí)時(shí)監(jiān)控12臺(tái)機(jī)器人的運(yùn)行狀態(tài)。當(dāng)某臺(tái)設(shè)備檢測(cè)到線束連接異常時(shí)，系統(tǒng)會(huì)立即觸發(fā)三重響應(yīng)機(jī)制：本地聲光報(bào)警、生產(chǎn)數(shù)據(jù)追溯、相鄰工位協(xié)同檢查。更值得關(guān)注的是，“小墨”在作業(yè)間隙可自動(dòng)切換至巡檢模式，利用搭載的3D視覺(jué)系統(tǒng)對(duì)產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)，將設(shè)備故障率降低了40%。

據(jù)產(chǎn)線負(fù)責(zé)人介紹，引入機(jī)器人后單日產(chǎn)能提升200%，產(chǎn)品直通率突破99.5%。這種提升在多型號(hào)混產(chǎn)場(chǎng)景下尤為顯著——傳統(tǒng)產(chǎn)線切換型號(hào)需停機(jī)2小時(shí)調(diào)整工裝，而智能產(chǎn)線通過(guò)機(jī)器人自主識(shí)別產(chǎn)品特征碼，可在15分鐘內(nèi)完成產(chǎn)線重構(gòu)。目前該解決方案已形成標(biāo)準(zhǔn)化模塊，可快速?gòu)?fù)制至其他生產(chǎn)基地。

這款具備劃時(shí)代意義的機(jī)器人由寧德時(shí)代生態(tài)企業(yè)千尋智能研發(fā)，其核心動(dòng)力系統(tǒng)采用寧德時(shí)代新一代高密度電池，單次充電可支持8小時(shí)連續(xù)作業(yè)。這種產(chǎn)業(yè)鏈上下游協(xié)同創(chuàng)新的模式，不僅縮短了技術(shù)迭代周期，更構(gòu)建起從能源供給到智能裝備的完整生態(tài)閉環(huán)。隨著首批50臺(tái)“小墨”機(jī)器人陸續(xù)部署，全球新能源產(chǎn)業(yè)正加速向“黑燈工廠”邁進(jìn)。